この導入事例のポイント
- 在庫場所が満杯で保管できない、リアルタイムに在庫状況を確認できないといった課題
- インターストックの在庫管理機能と販売仕入機能を連動し、理想的な在庫管理を実現した
- 在庫保管箇所が明確になり、倉庫スペースの有効活用とロケーションの見える化を実現
この導入事例のポイント
- 記載ミス／紛失等の人的エラー、エクセル入力や無駄な作業が課題となっていた
- 「インターストック」を導入し、既存システムでできていなかった物流・在庫管理を実現
- 記載ミス／紛失等の人的エラー、エクセル入力や無駄な作業の削減に成功した
製品を導入することになった背景
岡山県倉敷市にある産業機器メーカー、株式会社倉敷化工は、1964年に自動車用防振ゴムやホースの生産からスタートしました。現在は自動車用ゴム部品や産業用防振・防音・緩衝機器の製造販売を手掛けています。しかし、在庫管理が全くできていない状態で、基幹システムの在庫管理機能では現場との連携が難しく、在庫の精度が悪かったため、改善が求められていました。導入前に企業が抱えていた課題
株式会社倉敷化工では、在庫を紙伝票で管理しており、記載ミスや紛失のヒューマンエラーが発生していました。また、棚卸集計に約3日かかり、出荷対象製品の在庫保管箇所が正確でなく、出荷作業が短縮できず、無駄な移動作業が頻発していました。導入前の課題に対する解決策
産業機器事業部では、製品在庫と製品出荷の改善から手を打つことにしました。バーコード管理を導入するための準備として、製品にバーコードを貼る作業や棚番登録を行いました。また、オンザリンクスとの連携を強化し、基幹システムとうまく連動させることで、現場の作業負担を増やさずに正確なデータ管理を実現する方針を採用しました。製品の導入により改善した業務
製品の導入後、在庫は電子データとして管理され、ヒューマンエラーが撤廃されました。棚卸集計は約1日に短縮され、手書き集計が廃止されました。出荷作業の短縮や無駄な移動作業の廃止も実現し、作業効率が大幅に向上しました。現場の作業者もシステムを利用することで、在庫の位置がすぐに分かるようになり、作業の効率化が進んでいます。
この導入事例のポイント
- 記載ミスの発生、エクセル入力の手間、欠品や誤入荷がすぐ判明しない等 課題があった
- 「インターストック」を在庫管理システムとして導入し、アナログからの脱却を図った
- 記載ミスやエクセル入力が0になり、欠品や誤入荷・古いロットがすぐ把握できるように
製品を導入することになった背景
株式会社ハイブリッドは、品質を維持しながらも価格競争力を高めるため、部品管理にIT投資を行うことを決断しました。特に、バーコードシステムを導入することで、部材調達、在庫管理、生産、納期管理の一元化を目指し、お客様のニーズに応じた納期短縮を実現することを目指していました。これは、約5年前からの取り組みであり、その背景には、アジア諸外国の企業が市場で求められる価格と品質のバランスを上手く保ち、競争力を高めていく中で、日本の製造業が直面する課題への対応がありました。導入前に企業が抱えていた課題
導入前、同社は部品の入荷から生産工程へのリードタイムが非常に短い中、エクセルによる部品の入荷情報登録に頼っていましたが、これが大きな負担となっていました。特に繁忙期には、エクセルへの登録が追いつかないことが多く、部品の紛失や古いロットの部品の存在に気付かないという問題が発生していました。また、取引先との在庫情報の不一致が起こると、原因調査と対策を迅速に行う必要があり、そのためのシステムとの連動も求められていました。導入前の課題に対する解決策
これらの課題を解決するために、株式会社ハイブリッドは「INTER-STOCK」をベースとした部品在庫管理システムの導入を決定しました。オンザリンクスの担当者の協力を得て、現場のニーズに合わせた複雑なシステムも柔軟に対応する形で導入が進められました。特に、先入れ先出しをシステム化することで、古いロットの部品が在庫にある場合に新しいロットの部品を出庫しようとすると、システムがエラーを表示する仕組みが導入されました。製品の導入により改善した業務
システム導入により、部品の紛失がなくなり、古いロットの部品の存在にその場で気付くことができるようになりました。また、バーコードの貼り付けによる部品の追跡が徹底され、棚卸も簡単かつ正確に行えるようになりました。これにより、工場全体での部品の所在と数量が一目で把握できるようになり、新規取引先への展開も視野に入れた運用が可能になりました。これらの改善により、株式会社ハイブリッドはお客様に対する更なる貢献を目指しています。
この導入事例のポイント
- PC手入力により在庫全体を把握できておらず、在庫のリアルタイム管理をめざしていた
- 「インターストック」を導入し、在庫リアルタイム管理・運賃計算・パレット管理を実現
- システム在庫と現場在庫が合うようになり、毎月の一括棚卸をする必要がなくなった
この導入事例のポイント
- 誤出荷が頻発し、出荷進捗をリアルタイムに把握できず、棚卸作業の負担も課題だった
- 「インターストック」を導入し、バーコードとハンディ端末を使用するようにした
- 誤出荷がゼロになり、出荷進捗をリアルタイムで把握でき、作業時間の短縮が実現した
製品を導入することになった背景
テンパール工業株式会社では、出荷作業の精度が低く、誤出荷が頻発していました。商品の管理は作業者の記憶と経験に依存し、置き場所が具体的に決まっていなかったため、商品のピッキングに大幅な遅延が発生し、出荷業務の効率化が急務とされていました。また、全てアナログでの管理により、棚卸し作業が非効率的であったことも、新たなシステム導入の背景にあります。導入前に企業が抱えていた課題
従来の方法では、出荷進捗のリアルタイムな把握が困難で、商品の棚出作業での検索時間が長く、大きなロスが発生していました。毎月の棚卸作業は大きな作業負担となっており、誤出荷は毎週のように発生していました。これらの課題は、業務効率の低下と顧客満足度の低下を引き起こしていました。導入前の課題に対する解決策
これらの課題を解決するため、バーコードとハンディ端末の導入が決定されました。このシステムにより、商品の置き場所が明確に指示され、ピッキング作業の効率が大幅に改善されました。また、棚卸作業もハンディ端末を使用することで簡易化され、集計作業の時間短縮が実現されました。製品の導入により改善した業務
システム導入後、誤出荷はほぼゼロになり、出荷進捗のリアルタイム把握が可能になりました。商品を探す時間がなくなったことで、作業効率が大幅に向上しました。特に、棚卸作業は差異が発生している商品のみの調査により、作業時間が大幅に短縮され、業務の効率化が実現されました。
この導入事例のポイント
- 記載/入力ミスなどのヒューマンエラーが発生し、棚卸作業には2-3日もかかっていた
- 在庫管理作業を「INTER-STOCK」によりアナログからシステム化へ移行した
- 作業時間が大幅に短縮され、作業の標準化によりミスがなくなり、工数削減も達成した
製品を導入することになった背景
「健康・環境・幸福」をコンセプトに自然食品の製造企画を手掛ける株式会社ビバは、お客様のもとに商品を届ける流通センターにて在庫管理にIT投資をすることを検討していました。中小企業でも抱える在庫管理の課題を解決するため、物流・在庫改善プロジェクトを進めていました。導入前に企業が抱えていた課題
株式会社ビバは、市販の販売管理ソフトの在庫管理機能では運用が難しく、記載ミスや入力ミスのヒューマンエラーが発生していました。また、取扱いアイテム数が多く、在庫の正確な把握が難しく、目視確認にも限界がありました。棚卸作業には2〜3日、集計作業には2〜3週間の時間がかかっていました。導入前の課題に対する解決策
インターストックの導入を検討し、現場の運用を考慮しながらシステムの提案を受けました。ハンディターミナルの導入により、バーコードをスキャンすることで作業の効率化を図りました。入荷と出荷の作業の運用をシステム化し、ハンディターミナルで作業実績を取得することで、従来の手書き作業とPCの入力作業を撤廃しました。製品の導入により改善した業務
システム導入後、棚卸作業は1日で完了するようになり、集計作業もシステムが行うため、作業時間が大幅に短縮されました。現場の作業担当者もインターストックの操作に慣れ、日常業務での活用が進んでいます。また、発注点の管理やデッドストックの管理も行い、欠品の防止対策や分析が効果的に行われています。
この導入事例のポイント
- 人の手による出荷・確認作業でミスが発生し、効率が悪い上に人的リソースの負担もあった
- 「インターストック」を在庫管理システムとして導入し、アナログからの脱却を図った
- 1人での作業が可能になり工数削減、ミスもなくなり、大幅な作業時間の短縮に成功した
製品を導入することになった背景
広島県安芸高田市のスターライト工業株式会社は、工業用プラスチック部品の開発・製造・販売を行っています。近年、品質管理と物流改善の重要性が高まってきました。この背景の中、スターライト工業株式会社は広島工場での物流改善にIT投資を検討していました。導入前に企業が抱えていた課題
スターライト工業株式会社の広島工場では、出荷作業において2人1組でのダブルチェックを行っていました。しかし、部品番号が長く、人の目での確認が困難でした。その結果、製品ラベルの差し間違いによる現品相違が発生していました。また、取扱い部品番号が似ているため、見落としによるミスが発生するリスクがありました。導入前の課題に対する解決策
社内での物流改善のシステム化の検討が始まりました。バーコード管理の導入が検討され、システムのテスト稼働時にはバーコードをスキャンする方法が採用されました。しかし、初めはバーコードの読み込みに苦労しましたが、QRコードに切り替えることで効率的な作業が可能となりました。製品の導入により改善した業務
システムの導入により、出荷作業は1名で行うことができ、作業時間も約3時間削減されました。また、現品相違の問題も一度も発生していません。さらに、在庫場所の集約などの改善が行われ、システムの機能も拡張されました。
この導入事例のポイント
- 基幹システムであるERPとは切り離した形で、WMS導入の必要性を感じていた
- 「INTER-STOCK」をWMSとして導入し、アナログからの脱却を図った
- 商品を知らなくても、DPSやハンディによるピッキングで誰でも作業が可能になった
製品を導入することになった背景
オージー物流株式会社は、特殊機器の運送において高い技術と自信を持っており、物流のプロとしてIT化を進めることで、データの一元管理や品質向上、効率化を目指していました。WMSの導入により、実現化するスピードが大幅に向上しました。導入前に企業が抱えていた課題
医療機器や介護入浴装置、リハビリ機器は特殊性が高く、運送時の難しさや品質の問題がありました。また、医療や福祉の機器は繊細で高価であり、運送中の破損や故障は大問題となる可能性がありました。さらに、物流の拡大に伴い、物量の増加や物流データの一元管理の必要性が高まっていました。導入前の課題に対する解決策
オージー物流は、基幹システムであるERPとは別に、倉庫管理システム(WMS)の導入の必要性を感じていました。ERPは販売系に依存しているため、物流に関する機能が不足していました。このため、WMSの導入を本格的に検討し、システム開発を株式会社アイオイ・システムとオンザリンクスに委託しました。製品の導入により改善した業務
WMSの導入により、物流のデジタル化が進み、入荷検品はリアルタイムで在庫計上が可能となりました。また、ピッキングや仕分け作業の効率化が実現しました。これにより、オージー技研の資材品の物流管理の機能拡張も進められ、物流の質と効率が大幅に向上しました。
この導入事例のポイント
- 豊富な導入実績と柔軟で迅速なサポート・地理的にも近い点からインターストックを選択
- ピッキング作業や入荷作業をしながら、ロケーションの在庫状況を把握することが可能に
- システム管理により誤出荷もなくなり、ロケーションのナビゲーションも大いに活用
製品を導入することになった背景
双葉運輸株式会社は、お客様の要望を第一優先に考え、柔軟な対応を心がけてきました。昭和48年9月25日に設立されて以来、お客様のご要望に「できない」と答えるのではなく、「どうしたらできるか」を常に考え、創意工夫を重ねてきました。物流業界の中で、サービスや品質よりもコストを重視する流れが強まる中、双葉運輸株式会社は品質や安全を最優先に考え、その方針を貫いてきました。導入前に企業が抱えていた課題
物流部門が運賃の妥当性や物流会社のパフォーマンスを評価する際に、多くの課題が存在していました。拠点の立地や物量、重量など、各条件が異なるため、簡単に金額で比較することは困難でした。また、サービスや品質の評価基準も各社で異なり、比較が難しかったのです。導入前の課題に対する解決策
物流部門は、自ら評価基準を作成し、物流会社の選定を行っていました。しかし、経営層は物流会社をコストのみで評価していたため、運賃を安くすることを重視する物流会社が増加し、それに伴いサービスの品質が低下するという問題が生じていました。このような業界の流れに対抗するため、双葉運輸株式会社は2007年から安全管理室を設置し、社員教育や監査を強化しました。製品の導入により改善した業務
双葉運輸株式会社は、物流システム（WMS）の導入を検討し、県内外のWMS開発ベンダーとのコンペを実施しました。半年間の選定の結果、オンザリンクス社の「INTER-STOCK」を採用することとなりました。このシステムの導入により、入荷・出荷の効率化や誤出荷の削減、日々の入出荷実績をもとにした請求データの作成など、業務の効率化を実現しました。
この導入事例のポイント
- 人海戦術による販売管理や在庫管理では業務が回らなくなり、システム化で解決したい
- 他社で断られた理想の物流システムを実現できる「インターストック」を導入した
- 物流コスト48％・ピッキング時間34％・棚卸差異42％の削減に成功した
製品を導入することになった背景
大阪で靴修理の材料販売を手掛ける株式会社昴は、物流のシステム化を長らく模索していました。しかし、理想の物流システムの導入には高額な投資が必要で、多くの業者からは実現が難しいとの回答を受けていました。そんな中、オンザリンクス社が開発しているインターストックというWMSを知り、その導入を検討することとなりました。導入前に企業が抱えていた課題
株式会社昴は、靴修理の材料販売が主力事業となっていましたが、物流のシステム化が進まず、人海戦術による販売管理や在庫管理では業務が回らなくなっていました。発注ミスや配送ミスが頻発し、お客様からのクレームも増えていました。特に、在庫の確認や発注が目視で行われていたため、欠品が発生し、お客様には不満が生じていました。導入前の課題に対する解決策
物流のコストダウンと効率化を実現するために、株式会社昴は物流システムの導入を検討していました。多くの業者との相談の結果、オンザリンクス社のインターストックが最も適していると判断しました。このシステムは、株式会社昴が抱える課題を理解し、実現可能であるとの回答をもらえたため、希望の光が見えました。製品の導入により改善した業務
インターストックの導入後、株式会社昴の物流コストは大幅に削減されました。具体的には、1アイテムあたりの物流コストが約500円から約270円まで改善されました。また、PCAの販売管理システムとの連携により、販売管理、在庫管理、物流管理がシームレスに行われるようになりました。これにより、新人が入社してもすぐに出荷が可能となり、物流コストの削減による価格の還元や他社との差別化も実現できるようになりました。
この導入事例のポイント
- 在庫の数が合わず、ロケーション管理もできておらず商品の場所も把握できていなかった
- 使いやすさやコスパの良さが決め手となり、『インターストック』を導入した
- 物流作業効率が200％増加・同人数で倍の物量に対応可・正確なロケ／在庫管理の実現
製品を導入することになった背景
株式会社索島は、ECに特化した日用品の貿易事業を展開しており、創業から4年で売上100億円に急成長しました。日本の人口減少に伴う国内消費の低下を背景に、国内企業がECを活用した海外市場への進出に注目しています。索島は、日用品に特化した日本企業と中国市場を結ぶ越境ECサービスを行っています。導入前に企業が抱えていた課題
株式会社索島は、在庫の数が合わないことが大きな課題でした。毎月の棚卸しで200万～300万円の実棚差異が発生しており、ロケーション管理も行っていなかったため、商品の場所が分からない状態でした。導入前の課題に対する解決策
WMS（倉庫管理システム）の導入を検討しました。多くのWMSベンダーとの相談の中で、使いやすさやコスト面で「INTER-STOCK」が最も適していると判断しました。また、導入のスピード感や営業担当の対応も選定のポイントとなりました。製品の導入により改善した業務
「INTER-STOCK」の導入により、商品の場所がすぐに検索できるようになり、作業効率が大幅に向上しました。ピッキングのスピードも飛躍的に向上し、バーコードをスキャンして商品の場所を簡単に検索できるようになりました。作業効率は倍になり、WMSの導入により、物量が増えても対応できる自信が持てるようになりました。
この導入事例のポイント
- 顧客密着力を強化する為、アウトソーシングから自社物流に切り替えを決断した
- 柔軟性に優れている点が決め手となり、「INTER-STOCK」を選定した
- 自社物流を2拠点構築でき、社内システムの負荷を軽減することにも成功した
製品を導入することになった背景
株式会社リアルマックスは、インターネット通販に特化し、自社運営の「アトミックゴルフ」を世界61カ国へ展開してきました。その中で、最大の強みとして”顧客密着力”を掲げており、そのための自社物流の重要性を再認識しました。ECの世界での顧客ニーズの多様化に対応するため、以前アウトソースしていた倉庫オペレーションを自社に戻す決断を下しました。導入前に企業が抱えていた課題
株式会社リアルマックスは、事業立ち上げ当初から自社倉庫での物流を行っていましたが、約6年前に大手運送会社の倉庫を借り、物流オペレーションもその大手運送会社にアウトソースしていました。しかし、近年の多様化する物流ニーズや顧客ニーズに迅速に対応するため、外部委託の物流オペレーションがボトルネックとなってきました。特に、プレゼント梱包やカタログの同梱などの柔軟な対応が難しく、スピード感を持って対応することができない状況でした。導入前の課題に対する解決策
同社は、物流の柔軟性とスピードを確保するため、自社開発の物流システムを再度検討し始めました。しかし、システム運用の負担を軽減するため、外部の倉庫管理システム(WMS)の導入も視野に入れました。その中で、地元広島の企業であり、柔軟なカスタマイズが可能なINTER-STOCKを選定しました。製品の導入により改善した業務
INTER-STOCKの導入により、株式会社リアルマックスは、アルバイトを採用しても、大きなトラブルなくスムーズに物流オペレーションを立ち上げることができました。委託していた時期と比較して、同等の物流レベルを短期間で構築することができました。また、新しい物流センターも迅速に展開することができ、物流のスピードと柔軟性が大きく向上しました。
この導入事例のポイント
- 材料のVMI（ベンダー管理在庫）を実現する為、在庫管理システムを検討していた
- VMI管理を実現するため、デザイン性とコスパがよかった『インターストック』を導入
- 在庫精度も格段に向上し、在庫の差異率はほぼ0%になり、属人化が解消された
- これまで11日～最大45日かかっていた材料の調達リードタイムが1日以内に短縮
製品を導入することになった背景
2014年春、株式会社オートシステムは受注の拡大に伴い、材料の在庫管理に多くの課題を感じていました。増産による材料の欠品、調達リードタイムの長期化、納期遵守率の低下、倉庫スペースの不足などの問題が生じていました。導入前に企業が抱えていた課題
株式会社オートシステムは、材料の在庫管理に関して多くの課題を抱えていました。具体的には、増産に伴う材料の欠品、調達リードタイムの長期化、納期遵守率の低下、そして倉庫スペースの不足といった問題が挙げられます。導入前の課題に対する解決策
これらの課題を解決するために、材料のVMI管理を導入する案が社内で提案されました。VMIとはVender Managed Inventoryの略で、ベンダー管理在庫のことを指します。この方式では、顧客企業が発注するのではなく、サプライヤー側が顧客企業の在庫に責任を持つことになります。製品の導入により改善した業務
VMI管理の導入により、株式会社オートシステムは在庫精度の向上、在庫の差異率の大幅な低減、ロットによる先入れ先出しの効率化などの改善を実現しました。特に、材料の調達リードタイムが大幅に短縮され、納品順守率も飛躍的に向上しました。
この導入事例のポイント
- 創業以来、在庫管理というものが全く出来ておらず、誰も把握していなかった
- 在庫改善プロジェクトの中枢システムとして「INTER-STOCK」を導入した
- システム上での受発注の同時入力が実現したことで、事務負担を最小限にできた
製品を導入することになった背景
鳥取県鳥取市に本社を構える株式会社愛進堂は、顧客満足度の高いソリューションビジネスを展開するOA機器販売会社として、昭和28年の創業以来、地域に愛される中堅企業として活躍してきました。しかし、創業以来、在庫管理に関する課題に直面していました。経営トップとメインバンクとの対話を通じて、在庫管理の精緻化が必要であるとの認識が深まり、この課題に対処するための取り組みが始まりました。導入前に企業が抱えていた課題
株式会社愛進堂は、在庫管理に関して長年の課題を抱えていました。具体的には、年に1回の棚卸しを除いて、実質的な在庫管理が行われていなかったのです。商品がどこにあるのか、どの商品が実際に仕入れられたのかといった基本的な情報さえも手探りの状態でした。導入前の課題に対する解決策
在庫管理の課題を解決するため、オンザリンクス社が開発するセミスクラッチ型WMS「INTER-STOCK」を導入することになりました。このシステムの導入を検討する過程で、複数の候補が挙がりましたが、オンザリンクス社が迅速な対応を見せ、その上でOBC社の商蔵奉行との連携性や実績が評価され、選定されました。製品の導入により改善した業務
「INTER-STOCK」の導入により、在庫管理が劇的に改善されました。特に、商品の追跡が可能となり、在庫の見える化や精緻化が進められました。また、システムの導入により、従業員もハンディターミナルの操作に迅速に慣れ、業務の効率化が実現しました。今後は、この取り組みを継続し、さらなる業務改善を目指していく予定です。
この導入事例のポイント
- 管理システムを扱える人が限られており、属人化を解消したい＆システム自体が古い
- シンプルで誰にでも使いやすい『インターストック』をWMSとして導入した
- オペレーションが標準化されたのと同時に出荷ミスも少なくなり、在庫数も削減できた
