DAS物流で生産性向上！DASとは？メリットとおすすめ製品5選もご紹介【2025年最新】

物流現場での「仕分け作業に時間がかかる」「人的ミスがなかなか減らない」といった課題を抱えていませんか？本記事では、DAS物流の効率化を実現するDAS（デジタルアソートシステム）について、その仕組みやメリット・デメリット、具体的な導入ステップからおすすめ製品まで、初心者にも分かりやすく徹底解説します。

1. DASとは何か？定義と仕組み解説

このセクションでは、DAS（Digital Assort System）の基本的な定義と、実際の仕組み・フロー、さらには似たシステムであるGAS・DPSとの違いを分かりやすく解説します。

1.1 DASの定義

DAS（Digital Assort System）は、種まき方式の仕分け作業を支援するデジタルピッキングシステムです。

• 種まき方式とは、仕分け先ごとに用意したカゴ車や棚に対し、商品を“まく”イメージの方式を指します。
• DASは倉庫管理システム（WMS）などから商品データを受け取り、色や数字を表示できるデジタル表示器に「何色のボタンを何回押すか」を指示します。
• これにより、作業者はバーコードスキャンや紙のリスト確認なしで、表示器の視覚指示に従って直感的に仕分けが可能となります。

DASの定義については富士電機の「デジタルアソートシステム（DAS/種まき方式）とは | 富士電機」にて詳細をご確認ください。

1.2 仕組みとフロー

DASの運用は、ハンディターミナルからのスキャン～表示器への指示～仕分け完了まで一連の流れで行われます。以下の表に、DASの代表的な作業フローをまとめました。

この流れにより、従来の紙リスト運用に比べて動線ロスや確認作業が大幅に削減できます。

1.3 GAS／DPSとの違い

DASと同様にデジタル表示器を使うシステムとして、GAS（Gate Assort System）とDPS（Digital Picking System）があります。ここでは、3方式の特徴を比較し、用途に応じた使い分けポイントを示します。

一般に、DASは出荷先別の仕分けに適し、GASは更なる誤投入防止が必要な現場に、DPSは在庫棚からの商品取り出し（摘み取り）に活用されます。

以上のように、DASは「種まき式ピッキング」で直感的かつ高速な仕分けを実現し、GAS・DPSはそれぞれのニーズに応じた追加機能を備えています。

倉庫管理システムの製品比較は「倉庫管理システム（WMS）比較15選【2025年最新】選び方や導入事例を徹底解説！」が参考になります。

2. DAS導入のメリット

DASを導入すると、従来の紙リスト運用に伴う無駄やミスを減らしながら、少人数・短時間で高品質な仕分け作業を実現できます。

2.1 生産性向上：作業時間短縮と動線最適化

DASの視覚指示で無駄な動作が減り、仕分け処理量が大幅にアップします。

• DASの導入で、ピッキングリストの確認や棚移動といった無駄な作業が減り、作業効率が最大30％向上します。
• さらに、仕分け動線が最適化されることで、1時間あたりの処理件数が800〜1,000ピースに達する事例もあります。

生産性向上については「【保存版】デジタルアソートシステム(DAS)とは？導入メリットや作業手順を紹介」から更に詳細を確認できます。

2.2 ミス削減：視覚指示で誤投入・数量誤りを防止

導入文：色や数字による明確な指示で、「入れ間違い」「数量誤り」を大幅に抑制できます。

• DASは色と数字による視覚的な指示で、誤った仕分け先への投入や数量誤りを大幅に抑制します。
• 実際に、ハンディターミナルとRFIDを併用した事例では、従来の紙リスト運用と比較してミス率が半分以下に低減しました。

2.3 省人化・コスト削減：紙リスト不要で最低人数化を実現

1人作業化や印刷コスト削減で、現場の運用コストを大きく圧縮します。

• 従来2人1組で行っていたリスト読み上げと仕分け作業が、DAS導入で1人で完結し、人員数を最大30％削減できます。
• また、紙リストの印刷・配布コストが不要になり、年間数十万円規模のコストダウン効果が期待できます。

2.4 作業の標準化：初心者／外国人労働者でも均一品質で作業可能

ルール化しやすいDASは、誰でも同じ品質で仕分けできる仕組みを提供します。

• DASは定められたルールに従って仕分けを行うため、新人や外国人労働者でも短期間で高い精度の作業が可能です。
• 実際に教育時間は従来比で約50％短縮され、現場管理者の負担も大幅に軽減されています。

これらのメリットにより、DAS導入後はROIが1～2年以内に達成されるケースが多く、現場改善の第一歩として有効です。

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3. DAS導入のデメリット・注意点

DASは仕分け効率を劇的に改善しますが、導入にあたってはコストや運用上の制約、トラブルリスクといった注意点を事前に把握しておくことが重要です。

3.1 初期導入コスト

初期導入コストには、デジタル表示器本体、配線・設置工事費用、システム連携費用などが含まれます。特に有線式表示器を採用する場合は、ケーブル配線の電気工事費が増加する傾向にあります。また、既存のWMSやWCSと連携するためのAPI開発や設定費用も考慮する必要があります。

導入コスト例

3.2 ロケーション変更の難しさ

DASの表示器はレイアウトに合わせて固定またはキャスター設置されるため、配置変更には再設定と配線工事が必要です。レイアウト変更のたびに表示器のアドレス設定や配線ルートの見直しが発生し、工数が膨らみやすい点がデメリットです。
一方で、無線式表示器を採用すれば配線工事の負荷は軽減できますが、通信環境の整備費用が別途必要になります。

3.3 システムトラブルリスク

DASは機器およびネットワークで構成されるため、ハード故障や通信途絶時には仕分け作業が停止するリスクがあります。
特にピーク時にシステム障害が発生すると業務が滞留し、BCP（事業継続計画）を策定しておかないと甚大な損失を招く可能性があります。
そのため、予備機の確保や定期的なメンテナンス、障害発生時の手動運用マニュアル整備が必須です。

DAS導入のデメリット・注意点まとめ

これらの注意点を踏まえ、DAS導入前にはコスト試算とレイアウト検証、BCP計画の策定を十分に行いましょう。

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4. 導入ステップ＆検討ポイント

DAS導入を成功させるには、体系的にステップを踏み、各フェーズで必要なタスクと成果物を明確化することが重要です。

4.1 現状分析：作業時間・ミス率・コストを可視化

導入文：まずは現状の仕分け作業における課題を定量的に把握し、DAS導入後の改善効果を試算できる基礎データを収集します。

• 作業時間計測：
  ピッキングや仕分け作業に要する時間をタイムスタディで測定し、ボトルネックを特定します
• ミス率の集計：
  誤投入や数量違いが発生した件数を、返品率やクレーム件数から洗い出します。
• コスト構造の把握：
  人件費、印刷コスト、リカバリー工数などを含めた現行コストを明らかにします。

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4.2 要件定義：WMS連携可否／想定運用フロー設計

次に、DASを既存システムと連携させ、運用イメージを具体化するための要件を整理します。

• WMS連携要件：
  上位の倉庫管理システム（WMS）とのデータ項目（商品コード、発注先、数量など）・連携タイミングを定義します。
• 運用フロー設計：
  ハンディターミナル→表示器→完了登録といった一連の動作をフローチャート化し、作業者向けマニュアルの骨子を作成します。
• システム要件確認：
  有線式／無線式表示器、RFIDタグの利用可否など、ハードウェア要件も検討します。

4.3 ROI試算：導入コスト vs. 人件費削減効果の算出

導入文：投資対効果（ROI）を事前に算出し、社内稟議や経営層説得の根拠にします。

• 投資コスト算出：
  表示器本体、配線工事費、システム連携費用、教育・保守費用を合算します。
• 効果試算：
  作業時間短縮による人件費削減額、ミス率低減によるクレームコスト削減額を年度ごとに見積もります。
• ROI計算式：

  ROI (%) = （年間削減額合計 − 年間費用合計） ÷ 年間費用合計 × 100
  

  のフォーマットで5年などの期間を設定し、回収期間を明示します。

費用対効果とは？計算方法や戦略、ROAS・CPA・ROIについても解説

4.4 パイロット運用・本稼働：段階的テストによる効果検証

導入文：最後に、小規模なテスト運用（PoC）を実施し、実データで効果を確認してから全社展開の準備を進めます。

• PoC実施：
  特定倉庫／現場でDASを試験導入し、想定通りの作業時間短縮・ミス低減が得られるか評価します。
• 定量・定性評価：
  定量的指標（処理量、ミス率）に加え、作業者の操作感や運用上の課題をヒアリングします。
• 全社展開計画：
  PoCで得られた知見を運用マニュアルやレイアウト設計に反映し、段階的に他拠点へ導入を拡大します。

これら４ステップを順に実行することで、DAS導入のリスクを低減しながら、確実に業務改善効果を実感できるプロジェクトを推進できます。

5. おすすめDAS製品・主要メーカー比較 – 5選

ここでは国内主要メーカーが提供するDAS製品を特徴ごとに比較します。導入検討の際は、以下の表で各社の強みや対応シーンを押さえておくとスムーズです。

上記の比較表をもとに、自社の現場条件（棚構成、WMS連携要件、スペース制約など）に合った製品を選定しましょう。どのメーカーも無料の現地デモや簡易診断サービスを提供しているため、ぜひ一度お問い合わせのうえ、実機やデモ運用での検証をおすすめします。

6. 導入事例ピックアップ

DASの導入効果を具体的にイメージするため、代表的な３事例をご紹介します。外食チェーン、食品流通センター、そして先端技術を用いたE-DPSの事例を通じて、改善ポイントと成果を確認しましょう。

6.1 外食チェーン「七輪焼肉安安」（富士達様）

導入文：焼肉チェーン「七輪焼肉安安」を運営する株式会社富士達様では、DASの導入で紙リスト運用を廃止し、仕分けミスを激減させつつ、作業人員を削減しました。

DASは店舗用コンテナに設置した表示器の色と数量指示で作業をガイド。誤投入を防ぎながら、6人で行っていた作業を4人で完遂できるようになりました。

外食チェーン「七輪焼肉安安」（富士達様）の導入事例については「デジタルピッキングシステムによる出荷仕分けの効率化 | 物流倉庫の改善・導入事例集 | 物流ソリューション | 富士電機」から詳細をご確認ください。

6.2 食品流通企業の通過型センター

ある食品流通会社の通過型センターでは、従来180時間かかっていた仕分け作業が、DAS導入で145時間に短縮されました。

DASの「種まき式」仕分けで、かご車配置や動線を最適化。35時間の時間短縮に加え、再仕分け工数も不要となり、全体の生産性が大幅に向上しました。

詳細は「デジタルアソートシステム（DAS）とは～物流を効率化～ | Koto Online」からご確認いただけます。

6.3 Witron「Dynamic Picking System（E-DPS）」

Witron社のE-DPSは、Goods-to-Man方式をベースにしたモジュラー型ソリューションで、高いピッキング性能を誇ります。

ポイント：E-DPSはAS/RSとPick-by-Lightを組み合わせた完全Goods-to-Manソリューションで、モジュール単位で6ヶ月以内に導入可能。高いスループットと省スペース、作業者の疲労軽減を実現します。

詳細は「Ergonomic Dynamic Picking System | Material Handling and Logistics」よりご確認ください。

これらの事例は、DAS／E-DPSが「作業時間短縮」「ミス削減」「省人化」「高いスループット」を同時に実現する有力なソリューションであることを示しています。導入時には、自社規模や対象商品、WMS連携要件を踏まえた最適なシステム選定が重要です。

7. DASが物流現場にもたらす効果のおさらい

この記事では、DAS（Digital Assort System）が物流現場にもたらす具体的な効果から、導入ステップ、おすすめ製品、導入事例まで幅広く解説しました。以下では要点のおさらいと、物流DX全体の中でのDASの位置づけ、さらにはAI・IoT連携を見据えた次世代展望を整理します。

要点のおさらい：DASが解決する課題と導入のポイント

DASは紙リスト運用を廃し、視覚的指示を活用することで仕分け作業のボトルネック解消を実現します。

• 生産性向上：ピッキング動線の最適化で、作業効率が最大30％向上
• ミス削減：色・数字表示による誤投入防止で、ミス率を半減
• 省人化・コスト削減：紙リスト廃止で人員30％削減､印刷コストも不要
• 作業標準化：直感的運用で新人や外国人労働者でも均一品質に

DAS導入効果サマリー

物流DX全体像におけるDASの位置づけ

DASは「最後の一歩」をデジタル化する種まき式仕分け技術として、AGVやロボットとの連携による無人搬送システムと親和性が高いです。封入や搬送をAGVが担い、仕分けをDASがハンズフリーでナビゲートします。
さらに、プラスオートメーションの「t-Sort MAS」は、小型AGVとDAS/GASを組み合わせ、搬送から仕分けまでを一気通貫で最適化するソリューションを提供しています。

未来展望：AI・IoT連携による次世代DASへの発展

DASはこれから、AIによる需要予測やIoTプラットフォームとの深い統合で、よりスマートな仕分けシステムへと進化します。

• IoTデバイス連携：
  Tuya SmartのようなグローバルIoT PaaSと統合し、表示器やセンサーの一元管理・遠隔監視が可能に。
• AIによる最適化：
  KDDIをはじめとする通信キャリアの物流DX事例では、AI分析でリアルタイムにAGV/DAS稼働を最適化し、ピーク時の稼働率向上を実現しています。
• 高度自動化との融合：
  Witron社のE-DPSのようなAS/RS＋Pick-by-Light統合ソリューションは、DASのモジュール性を拡張し、完全Goods-to-Man方式で人手と機械の協調を推進します。

DASは、もはや単なる仕分け支援ツールではなく、物流DXの“要石”となりつつあります。AGVやロボット、自動倉庫システムとの連携、さらにはAI・IoT技術の導入で、次世代のスマート物流を牽引する中核技術としての位置づけが鮮明です。自社のDX戦略にDASをどのように組み込むかが、今後の競争力の分かれ目となるでしょう。

高度自動化との融合については「KDDIが描く物流の未来 DXによる革新と倉庫自動化の最前線｜be CONNECTED.｜法人のお客さま｜KDDI株式会社」から詳細をご覧いただけます。