ピッキングのコツ実践ガイド！速さと正確性を両立する方法【2025年最新更新】

ピッキングとは、倉庫内で顧客の出荷指示に従って商品を集める工程であり、この「速度」と「正確性」が物流品質や顧客満足度を大きく左右します。
しかし、従来の手作業によるピッキングでは、疲労や経験差によるヒューマンエラーが発生しやすく、作業時間も膨大になりがちです。
そこで、本記事では「速さコツ」「正確性コツ」「環境改善」「システム活用」の4ステップで、現場ですぐ実践できる工夫から中長期的なシステム投資まで、段階的にご紹介します。
各セクションでは、具体的な導入事例や製品比較表も交えつつ、経験に裏打ちされたノウハウと信頼性の高い情報をお届けします。

1. 即効性の高い“速さ”向上ピッキングのコツ

ここでは、「今日から使える」現場テクニックにフォーカスし、歩く距離の短縮や迷いをなくす方法を紹介します。

1.1 倉庫内配置の暗記テクニック

倉庫内の棚割りを自分で可視化し、頭に叩き込むことで「探すムダ」を減らします。

自作の配置図を手描きで用意

• 倉庫入り口から見た俯瞰図をラフに描き、主要アイテムの位置を書き込む 。
• 毎日少しずつ更新しつつ、作業中に手元で確認。

ゾーン／グループ化で覚えやすく

• 高回転商品のみ「Aゾーン」、中回転が「Bゾーン」など、大まかに色分けし脳内マップを構築。
• グループごとにリストをまとめ、エリア単位でのピッキングに切り替える。

最初は時間がかかっても、数日で「○番棚に行けばいい」と直感的に動けるようになります。

1.2 最短ルートの事前設計術

出荷指示書（ピッキングリスト）自体を“最短ルート順”に並び替え、考える手間を省きます。

棚番号順にソートしたリスト出力

• WMS（倉庫管理システム）で出荷指示を取り込み、あらかじめ保管棚番号の昇順に並び替えたピッキングリストを生成。
• 「歩かせない・動かさない・考えさせない」設計で、移動距離を大幅に短縮。

ルートシミュレーションアプリの活用

• スマホアプリやタブレットで地図表示し、複数オーダーをまとめた際の最適巡回ルートを表示。
• 事前にシミュレーションし、ピーク時の混雑や渋滞ポイントを回避。

アプリを使うと、設定されたルートをそのままナビ代わりに辿れるため、経験の浅いスタッフでも迷わず動けます。

1.3 適切な作業靴の選び方

長時間の立ち仕事や歩行を支える靴選びも、スピード維持には欠かせません。

選び方の3大要件

1. フラットソールで安定性重視
2. ミッドソールにクッション性を採用
3. 耐滑性・耐油性があること

事例：某物流センターでの効果

• 導入前：従来型安全靴（硬質樹脂底）
• 導入後：クッション材入りフラットソール靴
  ・歩行距離20％減、疲労感が明らかに軽減されたと現場報告。
  商品「[シモン] 安全靴 安全性 快適性 耐滑性 クッション性 WS11黒」

ポイント：疲労が減ると歩くペースが落ちず、かつ集中力も持続。結果として1日当たり数％の速度アップが期待できます。

以上の「配置暗記」「ルート設計」「作業靴」の3ステップは、準備から実行まで一貫して“ムダをなくす”考え方がカギです。次章では「正確性アップ」のコツをご紹介します。

2. 正確性を高めるピッキングコツ

ピッキングの正確性を高めるためには、ヒューマンエラーを減らす仕組みづくりが不可欠です。本章では、「指差し確認」「ダブルチェック」「チームコミュニケーション」の3つの視点から具体的なコツを解説します。

2.1 JANコード＆品番の指差し確認

ピッキング時には、見た目が似ている商品を誤って集めてしまうミスが起こりやすいため、指差し確認で視覚的に確認することが効果的です。

• 下4桁だけを暗記して指差し確認
  JANコードは13桁あるため、全桁覚えるのは大変です。特に下4桁を重点的に覚え、指差しながら確認するとスピードを落とさず正確性を確保できます。
• 同一棚に似番品がある場合の対策
  似た品番が隣接している棚では、棚札に「○×注意」などのシールを貼り、事前に視認性を高めましょう。

指差し確認は「見る→指差す→声に出す」の三段階を踏むことで、ヒューマンエラーを約70％削減できたという職場報告があります。

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2.2 ダブルチェック＆マニュアル遵守

一度の確認では見落としが発生するおそれがあるため、ダブルチェック体制とマニュアル遵守で正確性をさらに高めます。

• ピッキング後の検品ステップ必須化
  ピッキング担当とは別のスタッフが必ず検品を行う二重チェック体制を導入すると、誤出荷率を80％以上削減できた事例があります。
• ルール改定時は即時周知と研修実施
  商品入れ替えや手順変更があった場合、マニュアルを更新すると同時に全スタッフに短いeラーニングを実施し、理解度テストを必須化しましょう。

ダブルチェックはコスト増の要因にもなりますが、誤出荷によるクレーム対応費用を考慮すると投資対効果が高いと評価されています。

ダブルチェックの必要性について詳細は「ピッキングのコツ｜倉庫での作業を効率化し､ミスを減らす方法｜物流コラム」をご確認ください。

2.3 コミュニケーションによるチーム運用

正確性向上には、現場内の情報共有と連携も重要です。報連相と巡回チェックで不明点を瞬時に解消しましょう。

• 「報連相（報告・連絡・相談）」で不明点を即解消
  日常的に発生する小さな疑問も、放置せずすぐ上司や先輩に報連相することでミスを未然に防げます。
• シフトリーダーによる定期的な巡回チェック
  ピッキングエリアを数時間おきにシフトリーダーが巡回し、手順の遵守や指差し確認の状況を確認すると、品質維持とスタッフのモチベーションアップにつながります 。

情報共有ツール（チャットや掲示板）を併用すると、リアルタイムで作業ルールや異常状況を共有でき、チーム全体の正確性が向上します。

以上の指差し確認／ダブルチェック／コミュニケーションを組み合わせることで、ピッキングの正確性は格段にアップします。次章では「環境改善」のポイントをご紹介します。

3. 環境面からの効率化3つのポイント

現場の作業テクニックに加え、倉庫環境そのものを改善することで、安定的かつ恒久的な効率化を実現できます。

3.1 5Sによる整理整頓

5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底は、「探す」「戻す」といったムダ時間を削減し、作業の流れをスムーズにします。

• 出荷頻度の高い商品をピッキングエリア前方に配置
  頻繁に出荷される商品を手前に置くことで、移動距離を短縮できます 。
• 備品や工具の定位置管理
  フォーク、ラベルプリンターなどを定位置に設置し、誰でもすぐ手に取れるようにしましょう。

5S活動の効果例

3.2 ロケーション管理の最適化

固定ロケーションとフリーロケーションを適切に使い分けることで、在庫配置の最適化と保管効率を両立できます。

固定ロケーション vs. フリーロケーション 比較

固定・フリー両方式の特徴を整理しました。

ダブルトランザクションの活用

「ストックエリアは固定ロケーション」「ピッキングエリアはフリーロケーション」と分けることで、補充とピッキングの両方を最適化できます。

• メリット：補充作業と出荷作業を同時並行で進めやすくなる
• 注意点：ストック⇔ピックの動線設計が複雑化するため、レイアウト設計が重要

3.3 作業指示書（ピッキングリスト）の最適化

作業指示書をシンプルにすることで、現場での確認工数を減らし、ミスや迷いを防ぎます。

• 棚順・数量のみの簡易表示
  商品名や余計な情報を排除し、棚番号と数量だけを一覧表示することで視認性を向上します。
• WMS連携による自動発行
  倉庫管理システム（WMS）が受注データを取り込み、最適巡回順やロケーションに応じたリストを自動生成します。

作業指示書の表示パターン比較

WMS連携により、ヒューマンエラーの抑制と作業時間の短縮を同時に実現できます。

以上の環境面からの改善策を組み合わせることで、ピッキング業務は安定的に効率化し、品質向上にもつながります。次章では、さらに投資効果の高い「システム・ツール活用術」をご紹介します。

4. システム・ツール活用術 – 4選

倉庫の「人手作業」から「データ駆動」へ移行することで、さらなる効率化と品質向上が実現します。本章では、ハンディターミナル、デジタルピッキングシステム、ピッキングロボット、RFIDタグの４つの視点で具体的な製品や導入事例をご紹介します。

4.1 ハンディターミナル導入メリットとおすすめ機種

導入メリット：倉庫管理システム（WMS）と連携し、在庫データや検品結果をリアルタイムに反映することで、ヒューマンエラーを大幅に削減できます。

おすすめ機種比較表

これらは堅牢性・スキャン性能に優れ、物流現場での実績も豊富です。

4.2 デジタルピッキングシステム（DPS/DAS）の特徴と導入企業

DPS（Pick-to-Light）は「摘み取り式」向けのシステムで、棚ごとにデジタル表示器が点灯・数量表示を行い、作業者は表示を見てピッキングします。
DAS（Put-to-Light）は「種まき式（仕分け）」向けで、複数注文分のピッキング後、仕分け先ごとにデジタル表示器が点灯して投入数を案内します。

導入企業例

• 富士電機：冷凍対応DPSで-25℃環境下でも安定稼働
• シャープ：無線式DPSを採用し、有線配線を不要化
• ダイフク：DAS連携で高速仕分けラインを構築
• 大和物流：複数センターでDAS導入、誤仕分け率を80％削減

大和物流のDAS導入については「DAS：Digital Assort System｜用語集｜物流事例・お役立ち情報｜大和物流株式会社」をご確認ください。

4.3 ピッキングロボットの活用事例

AMR（自律走行搬送ロボット）を活用することで、重量物運搬や繰り返し移動を自動化できます。

これらロボットは人と協働し、移動や重量運搬を補助。ピーク時の生産性を大幅に引き上げます。

4.4 RFIDタグの活用メリットと提供企業

RFID（Radio Frequency Identification）は非接触で複数タグを一括読み取りでき、多品種管理を高速化します。

主要ベンダー

これらRFIDソリューションを導入すると、ピッキング～出荷検品までの一連のフローがシームレスにデジタル化され、在庫精度と作業速度が両立できます。

倉庫管理システムの導入事例9選｜導入前の課題や導入後の効果を紹介

5. おすすめ製品・企業一覧

ピッキング効率化に役立つ主要ハードウェア・システムをまとめました。用途や規模に合わせて比較検討するときの参考にしてください。

5.1 ハンディターミナル – メーカー別特徴比較

Android端末から専用スキャナーまで、各社とも堅牢性と使いやすさを両立しています。

5.2 デジタルピッキングシステム – 3選

DPS（摘み取り式）とDAS（種まき式）の両方を展開する主要ベンダーを比較しています。

5.3 ロボットソリューション – 事例＆導入実績

人手不足やピーク時の処理能力アップに効果的なAMR・BOT型ロボットです。

以上の表をもとに、自社の倉庫規模・温度帯・作業フローに合わせた最適な製品・ベンダー選定を進めてみてください。

Amazon Roboticsについては「Amazon Robotics | Amazon.jobs」からご確認いただけます。

6.【まとめ】自社に合ったコツとツール選定のポイント

小さな改善は、日々の作業をすぐに効率化し、モチベーションアップにもつながります。まずは「配置暗記」「最短ルート設計」「指差し確認」など、費用ゼロで始められる手法から着手しましょう。

一方で、5Sを核に据えた倉庫環境の整理整頓は、長期的に見て作業ミスを削減し、ピッキング時間を最大30％改善するという効果が報告されています。これらの土台を固めてから、システム導入を検討すると稼働率やROIが格段に向上します。システム・ツールは、ROIを明確に計算して段階的に投資することが重要です。WMS（倉庫管理システム）の導入では、初期コストと年間効果を比較し、労務削減や誤ピッキング低減分を定量化した上で判断しましょう。

最後に、“今日できる改善”と“未来の投資”をバランス良く進めることで、ピッキング品質は確実に最大化できます。まずは現場の声をヒアリングし、最も効果が見込める施策から順に実践してください。以上のポイントを踏まえ、小さな工夫と戦略的なシステム投資で、自社に最適なピッキング効率化を実現しましょう。

倉庫管理システムの製品比較は「倉庫管理システム（WMS）比較15選【2025年最新】選び方や導入事例を徹底解説！」が参考になります。