最終更新日： 2024/09/24
倉庫業務の効率化に、どのピッキングシステムを導入すればよいか悩んでいませんか。
「ピッキングシステム」には様々な種類があり、解決できる課題は異なります。
自社にあったピッキングシステムを導入できれば、生産性は大幅に向上します。また、事業が拡大してもピッキング業務がボトルネックになることはないでしょう。
本記事では、ピッキングシステムの種類と導入するメリット、システム選定時の確認ポイントについて詳しく解説します。
「デジタル化の窓口」が厳選したおすすめピッキングシステムも紹介するので、ぜひ参考にしてみてください。
※税込と表記されている場合を除き、全て税抜価格を記載しています
価格や製品機能など、見やすい一覧表から、気になる製品をまとめてチェック!
ピッキングシステムとは、倉庫や工場で「ピッキング作業を効率化する仕組み」です。
このシステムは「人の作業を補助する」か「ピッキング作業を自動化する」の大きく2つにわかれます。
人の作業を補助するピッキングシステムの代表例は「ハンディーターミナル」や「表示器」です。
作業者の記憶や経験に頼ることなく、迅速で確実なピッキングができます。人材育成にかかる負担も小さくできる点がメリットです。
現在でも業種・企業規模に関係なく、多くの倉庫で利用されています。
次に、ピッキング作業を自動化するシステムについてです。
それは「ロボット」です。
ピッキング対象の品物または棚を作業者の目の前までロボットが運んできます。
作業者は倉庫内を歩き回る必要がないので、生産性は大きく上がります。
ただし、ロボットは維持費のほか、走行エリアやロボットがピッキングできるための設備投資などで多くのコストがかかります。
そのため、導入は大規模な倉庫が主流です。
現在、多くの企業の物流・倉庫部門ではピッキングシステムが導入されています。
それは、下記2つの背景からピッキング作業の負担が増大し、効率化が求められているためです。
・多品種少量生産が進んでいるため
・人手不足で作業の効率化が必要なため
それぞれについて、本章で詳しく解説します。
近年、消費者ニーズが多様化したことで、多品種少量生産が進んでいます。
この傾向は、今後も変わらないか、さらに加速することでしょう。
その結果、物流倉庫の仕分けやピッキングの作業量は増大します。
また、製品のライフサイクルも早まっています。ピッキング効率を上げるために場所を覚えられたときには、別の製品に置き換えられて、覚え直さなければならない恐れがあります。
多品種少量化は、ピッキングミスや作業の長時間化を招き、物流品質・生産性の低下を引き起こすでしょう。
ニーズの変化に適応するには、ピッキングシステムの導入が不可欠です。
物流倉庫部門における人手不足は主に「少子高齢化」「応募数の少なさ」「離職率の高さ」です。
そして、仕分け・ピッキングなどの倉庫内作業に対する求人への応募数が今後、増えていくことは考えにくいです。
そのため、人手が減少することは受け入れたうえで、それでも業務を適切に遂行するためには生産性の向上が必要です。
ピッキングシステムを導入すれば、製品の位置を覚えていない初心者であっても、速やかにピッキングできるでしょう。
また、今まで2人1組で作業していた場合、ピッキングシステムを活用すれば1人で作業できるようになることも期待できます。
そうなれば作業効率は単純に倍増します。
このように大きなメリットを期待できるため、ピッキングシステムを導入する企業が増えているのです。
ピッキングシステムに搭載されている代表的な機能は以下3つです。
本章では、各機能の概要や得られる効果について解説します。
1つ目は、作業者にピッキング指示を出す機能です。
製品をピッキングする際に、どこへ行けばよいかを示してくれます。また、位置だけでなく、効率的なルートも示してくれます。
そのため、作業者は製品の保管場所を覚える必要がありません。倉庫内を無駄に移動することがなくなります。
ピッキングのみに集中できるようになり、作業のスピードと正確性が向上します。
2つ目は実績を記録する機能です。
ピッキング作業を進めるだけで、実績を自動で記録してくれます。
作業者の手で実績記録を戻す必要がないので、ミスや負担を軽減します。
最後に、WMSや在庫管理システムなど他システムと連携する機能です。
作業者はデータ連携のことを意識する必要はありません。
ピッキングシステムを使ってピッキングするだけで、実績がデータベースへと書き戻されます。
他システムへの転記漏れを防ぎ、リアルタイムで在庫状況を把握できます。
ピッキングシステムを導入すると下記5つのメリットを得られます。
それぞれ詳しく解説していきます。
今まで紙でリストを作成していた場合には、ピッキングシステムを導入することでペーパーレス化を実現できます。
印刷や紙の保管が不要になるので、コストを抑えられます。
さらに、手書きのため避けられなかった記載ミスや記載漏れがなくなります。
データがスムーズに連携されるので、作業効率の向上につながります。
作業効率が上がることで、ピッキング作業に必要な人材は減らせます。
作業量が増えても既存の従業員で対応できる可能性が高いです。
そのため、人件費を削減できます。
また、作業効率が上がったことで余剰になった人材は「別の部署で活躍できるよう配置転換する」「本人の希望によってシフトを減らす」といった対応も取れるようになり、従業員の満足度向上も期待できるでしょう。
ピッキングシステムは、これまで作業者の記憶力やスキルに依存していた業務を誰でもできるよう標準化します。
システムの指示に従えば、働きはじめの初心者でも、熟練者と同じような速度・品質でピッキングできるようになります。
そのため、少ない人員・時間で今まで以上のピッキング作業を遂行できるようになり、生産性向上を期待できます。
作業の標準化によって誤った品物をピッキングするミスが起こりにくくなります。
さらに、万が一ピッキング誤りが発生した場合でも、ピッキングシステムが検知し、作業者や監督者へ知らせることができます。
そのため、作業ミスの発生を限りなくゼロへと近づけられます。
ピッキングシステムによって実績管理のデータを自動で倉庫管理システムや在庫管理システムに連携できるようになります。
従来のピッキングでは、作業後に実績データを作業者が各システムに手入力する必要がありました。
このようなデータ入力・転記作業が不要になるので、実績管理の効率が上がります。
ピッキングシステムを導入すれば、必ず効果が出るわけではありません。
下記3つのケースでは、ピッキングシステムの恩恵を受けられない恐れがあります。
無駄な投資となってしまわないように、本章であらかじめ確認しておきましょう。
ピッキングシステムは定められた手順で、設定されたとおりのピッキング作業をサポート・代行する能力に優れています。
反対に、設定された方法以外でのピッキング作業には対応できません。
もしも、何らかの理由で例外対応が多く発生している場合、ピッキングシステムを導入しても、期待するような結果は得られないでしょう。
ピッキング作業のなかでもミスが発生しやすかったり、作業者によって速度に差が出やすいポイントは、アイテム数が多い場合のピッキングです。
アイテム数が多ければ、その数だけ倉庫内での保管場所を記憶している必要があり、ピッキングミスする可能性が高いです。
ピッキング対象となるアイテム数が少なければ、作業者は細かく場所を覚えておく必要がありません。
そのため、ピッキングシステムを導入しても、投資対効果を計測するとコストに見合うほど大きな変化にはならない可能性が高いです。
ピッキングシステムは導入して終わりではありません。
導入後も継続して、ピッキング作業の効率化や業務に変化が生じたときに対応する必要があります。
もし、システムの運用管理者がいなければ、変化する業務に対応できず、数年もしないうちに使えないシステムとなってしまうでしょう。
「ピッキングシステム」と一言でいっても、その内容は種類によって異なります。
本章では、以下の代表的なピッキングシステムを取り上げて解説します。
ピッキングシステムの投資対効果を高めるには、各システムの概要を把握し、解決したい課題に適したシステムを選ぶことが大切です。
ハンディーターミナルを使用するケースが多いピッキングシステムです。
まず、バーコードやQRコードを製品と保管場所に付与します。
これらのコードをハンディターミナルに登録し、そのコードを記載したピッキングリストを準備します。
作業者は、ピッキングリストのコードを読み取るだけで、ピッキング対象の製品と場所が正確にわかります。
そのため、作業者の熟練度によらず早く正確なピッキングが可能になります。
初期投資コストはピッキングシステムのなかでも小規模です。
RFIDとは「Radio Frequency Identifier」の略語です。
バーコードとは異なり、RFIDを使えば、電波で複数のタグを一気にスキャンできる点が特徴です。
電波が届く範囲であれば、タグが遠くにあっても読み取りでき、箱の中に隠れていたり、表面が汚れていたりしても読み取れます。
RFID運用にすることで、ペーパーレス化やリスト出力時間の短縮、同時に複数リストへの対応を可能にするなどのメリットが得られます。
音声でピッキング指示を受け、音声で確認する一連のピッキング作業が「音声を用いたピッキングシステム」です。
作業者はヘッドセットを装着して作業します。
機器の使い方を覚える必要がなく、ピッキング時の簡単な受け答えのルールを覚えるだけで、働き始めた人でもすぐに作業できます。
作業者はリストを見たり、記入したりする作業がなくなり、ピッキングにのみ集中すればよいので、ミスを減らせます。
また、両手が空くことから、製品を落として破損させてしまうような事態も防げます。
デジタルの表示器を用いてピッキング作業を効率化するシステムを「デジタルピッキングシステム」と呼びます。
デジタル表示器は製品が保管されている棚に設置され、そこにピッキング指示が表示されます。
作業者は、ランプが光った表示器の場所に行き、表示された指示内容に従うのみで正しいピッキング作業ができます。
製品を探す手間はかからず、人的なミスも防いでピッキング品質を一定に保てます。
棚や商品にバーコードをつける必要がないので、導入しやすいピッキングシステムです。
タブレット端末にピッキング先や数量、製品、部品の画像を表示し、ピッキング作業の効率化や品質向上につながるシステムです。
直感的にわかりやすい作業画面で、紙のリストを見るよりも効率的にピッキング作業を進められます。
また、最近は多くの人がスマートフォンやタブレットを持っていることから、短期間で操作の熟練度を上げられます。
入ったばかりのパートやアルバイトをすぐに戦力として数えられる点がメリットです。
他のピッキングシステムに比べて低コストで導入できます。
タブレットやPDAなどの端末が組み込まれ、ピッキングした製品を入れる箱が乗せられたカート（台車）を使用することで、ピッキングを効率的にできるシステムです。
ピッキング対象の製品や場所は端末の画面に表示されるので、誰でも簡単に正確なピッキングができます。
カートに複数の箱を乗せられるので、1度に複数の注文に対するピッキングができて効率的です。
投資コストは、デジタルピッキングシステムのように製品を保管している棚すべてを置き換える場合に比べれば小さいです。
ハンディターミナルを導入していて、さらにピッキング精度や効率の向上を図りたい場合に適したシステムです。 ※税込と表記されている場合を除き、全て税抜価格を記載しています 価格や製品機能など、見やすい一覧表から、気になる製品をまとめてチェック!
「ピッキングシステム」の製品比較表
ピッキングシステム
| トライアル | 無し |
|---|---|
| サポート | メール |
製品のおすすめポイント
製品のおすすめポイント
ピッキングシステム
| トライアル | 有り |
|---|---|
| サポート | 電話 メール |
製品のおすすめポイント
ピッキングシステムにはさまざまな種類があり、各システムで解決できる課題は異なります。
導入効果を最大限に高めるためには、自社にあったシステムを選ぶことが重要です。
本章ではピッキングシステムの選定時に確認すべき、下記4つのポイントについて解説します。
まずは、導入目的をしっかりと把握しましょう。
ピッキングシステムには多くの種類があり、システムによって解決できる課題や解決方法は様々です。
そのため、ピッキング作業あるいは倉庫業務全般でどのような課題があるかを洗い出しましょう。
そして、「それら課題を解決するために適したピッキングシステムは何か。」の観点から導入するシステムを検討します。
また、ピッキングシステムによって導入コスト・維持コストにも大きな差があります。
「せっかく検討したのに予算の都合で導入できなかった」「維持コストが想定外にかかって使われなくなった」などの事態を避けるため、かけられるコストについて忘れずに把握しておいてください。
ピッキング方式は主に「摘み取り方式」と「種まき方式」の2つに分類されます。
一般的に、出荷数が少なければ「摘み取り方式」、出荷数が多ければ「種まき方式」が向いています。
本章では各方式の概要とメリット・デメリットを解説します。
どちらも把握したうえで、導入する対応方法を判断してください。
摘み取り方式は、オーダー単位でピッキングする方式を指します。
１オーダーごとにピッキングするので「シングルピッキング」「オーダーピッキング」「リストピッキング」とも呼ばれます。
作業スピードと精度の向上を目的とした方式です。
製品をピッキングしてから検品・梱包・出荷までが一連の流れで進むので、ピッキング指示を受けてから出荷まで早いことがメリットです。
ただし、注文数が多ければ、それだけ何度も倉庫を往復することになるので、作業者の負担が大きく、時間がかかることがデメリットです。
種まき方式は、製品単位でピッキングする方式を指します。
複数のオーダーをまとめてピッキングしたあと、仕分け場で出荷先ごとに仕分けします。
「トータルピッキング」「アソート方式」とも呼ばれます。
製品の種類が少なく、多くの出荷先への発想が必要な場合の、作業効率向上を目的とした方式です。
複数のオーダーをまとめてピッキングするので、倉庫を往復する時間や作業者への負担は、摘み取り方式に比べて大きく軽減する点がデメリットです。
一方で、ピッキングの次に仕分け作業が挟まれるため、出荷までにかかる時間は長くなります。
デジタルピッキングシステムを導入する場合、「無線式」と「有線式」の2種類があります。
それぞれメリット・デメリットがあるので、ピッキングシステムを導入する目的から逆算して、判断しましょう。
無線式は配線工事がないため、導入しやすい点がメリットです。
また、製品の配置換えがあった際にも、表示器を移動させやすいです。
その代わり、表示器の充電には、その都度ラックから取り外す手間がかかる点がデメリットです。
また、無線表示器のセット作業もあるため、導入が必要な表示器の数が多ければ、比例して運用保守コストが高くなります。
有線式は配線工事が必要なので、導入には大掛かりな投資が必要です。
配置換えがあった際には配線から変更する必要があり、無線式に比べて柔軟性は乏しい点がデメリットです。
一方で、充電が不要ですので、運用保守コストは低くなります。
ピッキングシステムを導入する際には、システム形態の検討も必要です。
システム形態は「クラウド型」と「オンプレミス型」の２種類です。
クラウド型のピッキングシステムは、インターネット上のサーバを利用するシステムです。
自社でサーバやデータセンターを持つ必要がないので、初期費用を大きく抑えられます。
また、調達にかかる時間も不要なので、すぐにシステムを導入できる点がメリットです。
サーバ管理やOSのアップデートなどの保守作業から解放されるので、情報システム部門の人手が足りなくても利用しやすいシステムです。
オンプレミス型のピッキングシステムは、自社のサーバにソフトウェアをインストールして利用するシステムです。
サーバやデータセンターをすべて自社で管理するので、システムのカスタマイズが簡単です。
他システムとの連携を実現しやすい点もメリットです。
一方で、オンプレミス型を導入する場合、新しくサーバを調達して、環境を整備する手間がかかります。
システム導入を決めてから、稼働開始まで長い期間が必要な点がデメリットです。
ピッキングシステムを導入すれば、スキルや経験によらず、誰でも早く確実なピッキング作業ができるようになります。
現在、ピッキングに時間がかかりすぎていたり、ミスが多かったりする場合には、ぜひピッキングシステムの導入を検討してみてください。
ただし、自社にあったシステムを選ばなければ、無駄な投資になってしまう恐れがあります。
製品数・注文数の多さ、倉庫の規模などから最適なシステムを選びましょう。
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