この導入事例のポイント
- 既存システムは経理機能に重点が置かれており、生産管理部分に課題があった
- 個別受注生産に特化し、原価や進捗が見える化できる『TECHS-S』を導入
- 作業予定時間、原価予測を正確に見積もることが出来るようになり、損益が改善された
この導入事例のポイント
- 工数管理だけでなく、受発注業務も含めシステムで一元管理したいと考えていた
- 事業に必要な機能を搭載し、相対的に費用を低く抑えられる「TECHS-S」を導入
- 過去実績を参照しやすくなり見積資料収集にかかる時間が30分から10分に削減された
- 過去案件の参照が可能となり、実績をもとに精度の高い見積を作成できるようになった
製品を導入することになった背景
株式会社足利技研は、設備ロボットの一貫製作を得意とする企業です。『TECHS-S』の導入背景には、自作システムからの移行があります。自作システムでは工数管理のみが可能で、全業務の一元管理は困難でした。また、機能追加やOSのバージョンアップに伴う高コストも問題でした。そこで、費用対効果の高い『TECHS-S』への移行が決定されました。導入前に企業が抱えていた課題
導入前、株式会社足利技研は、工数管理を自作システムで行っていましたが、受発注業務の一元管理が不可能でした。また、システムのカスタマイズに伴う追加費用がかさんでいました。これらの課題は、業務効率の低下とコスト増に直結していました。導入前の課題に対する解決策
これらの課題に対処するため、株式会社足利技研は、費用対効果の高いパッケージソフト『TECHS-S』の導入を決定しました。『TECHS-S』は、過去の実績を参照しやすい点、見積もり作成の効率化、精度の向上が可能である点が導入の決め手となりました。製品の導入により改善した業務
『TECHS-S』の導入により、見積もり作成にかかる時間が大幅に削減され、年間400時間の工数削減が実現しました。また、過去のデータを参照することで見積もりの精度が向上し、赤字案件が激減しました。さらに、『EUCTool』の活用により、年間240時間のデータ集計工数が削減され、原価情報の開示によるコストダウン意識の浸透が進みました。
この導入事例のポイント
- Excelによる管理から脱却するために、生産管理システムの導入を検討していた
- 自社業務で求められる進捗管理等の機能が搭載されている「TECHS-S」を導入
- 導入の結果、事業作業がシステム化され、月に約63時間の事務工数の削減に成功
- 情報を一元管理できるようになった結果、納期遅れや手配漏れがゼロになった
製品を導入することになった背景
株式会社三信精機は、Excelでの管理からの脱却を目指し、生産管理システムを導入することを決意しました。多くのベンダーから資料を取り寄せ、検討を重ねた結果、中小企業診断士の紹介で『TECHS-S』を知り、その機能に魅了されました。特に、原価の見える化や進捗管理など、瀬川様が望んでいた機能が網羅されている点が決め手となりました。導入前に企業が抱えていた課題
導入前、株式会社三信精機はExcelによる管理が主で、人的ミスや事務工数の多さが課題でした。特に、装置の部品点数の多さから、納期遅れや手配漏れが発生しやすい状況でした。また、情報の属人化が進み、担当者に聞かなければ進捗状況が把握できないという問題もありました。導入前の課題に対する解決策
これらの課題を解決するために、株式会社三信精機は『TECHS-S』を導入しました。『TECHS-S』は、原価の見える化、進捗管理、部品表の一元管理など、瀬川様が求めていた機能を網羅していました。システムの導入により、情報の一元管理が可能となり、誰もが容易に情報を確認できる環境が整いました。製品の導入により改善した業務
『TECHS-S』の導入により、株式会社三信精機では事務工数が約63時間/月削減され、納期遅れや手配漏れがゼロになりました。また、原価・粗利率の“見える化”が進み、営業部門が粗利率を考慮した提案を行うようになるなど、社員の意識にも大きな変化が現れました。これにより、粗利率が2倍に向上し、全社的な業務改善が実現されました。
この導入事例のポイント
- 生産管理の運用を一新するために業務を洗い出し、システム化の検討をしていた
- 必要な管理業務をカバーでき、コストを抑えることができる「TECHS-S」を導入
- 原価情報をリアルタイムで共有できるようになり、原価割れ物件を8割削減できた
- 日程計画を一元管理できるようになり、課題発生時に迅速に対策を打てるようになった
製品を導入することになった背景
株式会社友伸エンジニアリング様は、産業用のソフトウェア開発や電気計装盤の製作を通じて、お客様のニーズに応えてきました。その中で、受注生産の強みを活かし、お客様ごとの仕様に柔軟に対応してきました。しかし、業務の効率化や原価管理の課題が浮き彫りになり、新しいシステムの導入を検討することとなりました。導入前に企業が抱えていた課題
友伸エンジニアリング様は、全部門の業務をフルオーダーでシステム化する場合、総額1億円以上のコストがかかることが判明しました。また、原価割れ物件の情報は月次で共有されていたものの、リアルタイムでの共有が難しく、各部門間の連携に課題がありました。導入前の課題に対する解決策
必要な管理業務をカバーできるパッケージシステムを検討する中で、『TECHS-S』が機能面と価格面でマッチしていることが分かりました。『TECHS-S』はリアルタイムに全社で原価情報を共有できるため、原価を意識した注意喚起や部門連携が強化されました。製品の導入により改善した業務
『TECHS-S』の導入により、原価割れ物件が8割削減されました。また、日程計画は技術部から工場まで一元管理されるようになり、各部門の連携が向上しました。さらに、『TECHS-S』の運用指導や啓蒙活動を通じて、システムの稼働をゴールとせず、継続的な改善活動が推進されています。
この導入事例のポイント
- 『TECHS-S』導入を機に全体最適で業務改善に取り組む
- 会社規模の拡大に伴い既存システムに限界を感じ、新システムの導入を検討していた
- システムに一貫性があり、個別受注生産に対応できる「TECHS-S」を導入
- 在庫状況を可視化できるようになり、2年弱で1,280万円の原価削減を実現した
