生産管理システムの導入事例9選｜導入前の課題や導入後の効果を紹介

本記事では、企業が生産管理システムを導入することで、どのような効果を得られたのかについて紹介します。導入した企業の業種と規模を確認し、導入前の課題から改善の施策、導入後の効果を知ることで生産管理システムを導入する際の参考にしましょう。

導入事例1：株式会社岩中製作所（導入製品：TECHS-BK）

『TECHS-BK』と、『デジタルドルフィンズ』『カイゼンカメラ Sopak-C』の連携で、さらなる効率化を実現

※出典：[導入事例] 株式会社岩中製作所様｜多品種少量型部品加工業様向け生産管理システム

業種	企業規模
製造	21名-50名

導入前の課題

以前の業務管理ではExcelと販売管理システムを使用していましたが、受注の増加に伴い、転記作業が繁雑で動作も不安定でした。これにより、管理に限界を感じ、事業拡大を妨げる恐れもありました。操作ミスによるデータ消失のリスクもあり、このままでは現状のままでは事業を拡大することは難しいと判断しました。初めは高額なシステム導入に懸念がありましたが、『TECHS-BK』はパッケージソフトで価格も手ごろで、他社での導入実績も多く、個別受注に適合し、必要な管理業務をカバーしていると感じました。これが当社に合ったシステムであると確信し、導入を決断しました。

改善の施策

『TECHS-BK』の導入により、月に50時間の事務工数を削減しました。以前はお客様からの納期問い合わせの際に現場に行かなければならず、手間がかかっていましたが、ハンディターミナルによる実績登録によりリアルタイムで進捗を確認できるようになり、回答時間が短縮されました。また、データの一元管理により転記がなくなり、リピートや類似品の見積時に過去の材料費や外注費などが簡単に参照できるようになりました。さらに、現品票なども『EUCTool』からボタン1つで出力できるようになりました。

導入後の効果

『TECHS-BK』と『デジタルドルフィンズ』の図面管理連携オプションの導入により、月に40時間の管理工数を削減しました。以前は大量のファイルの中から図面や資料を探すのが手間でしたが、データベース化された図面や資料のおかげで必要な資料を瞬時に探し出せるようになり、見積時にも過去の類似図面をすぐに参照できるようになりました。また、『TECHS-BK』の作業指示書と図面をスキャンするだけでデータが自動登録され、図面の印刷や保存にかかっていた工数も削減できました。さらに、改訂前の図面や関連資料が現場で参照できるようになり、事務所への問合せの必要もなくなりました。

導入した製品：TECHS-BK

TECHS-BKの製品情報はこちら→ https://digi-mado.jp/products/19217/

TECHS-BKの事例一覧はこちら→ https://digi-mado.jp/case/?prd_id[]=19217

導入事例2：精密機械部品製造業（導入製品：ASPAC-生産管理）

精密機械部品製造業向け生産管理（工程管理）導入事例

※出典：精密機械部品製造業向け生産管理システム「ASPAC-生産管理」

業種	企業規模
製造	不明

導入前の課題

導入企業の該当部門では、製品の寸法違いによる現品票の管理が煩雑でした。各工程の作業実績は現品票に記入されており、これは最終工程まで連なって作業指示書として利用されていました。しかし、寸法違いの製品であるため、現品票は常に現物から離されることがなく、作業進捗を把握するためには現品票を確認するしか方法がありませんでした。顧客からの問い合わせ対応も困難であり、各工程現場間の連絡も手作業で行う必要があったため、生産プロセスの効率化と品質管理に課題がありました。

改善の施策

上記の課題を解決するため、当社は生産管理システムを導入しました。このシステムではHHT（ハンド・ヘルド・ターミナル）を活用し、作業者が現品票に印字されたバーコードを読み込むことで、リアルタイムで作業実績を収集する仕組みを構築しました。無線通信によって作業者は現場を離れることなく、作業実績を報告できるようになりました。また、特殊な素材を使用しているため、原料ロットの追跡もバーコードを利用して容易に行えるようにしました。これにより、作業進捗のリアルタイム把握と原料管理の効率化を実現しました。

導入後の効果

生産管理システムの導入により、いくつかの効果が得られました。まず、作業実績のリアルタイム収集が可能になったことで、どの指示が現在どの工程まで進んでいるかを迅速に照会できるようになりました。これにより、作業の進捗状況を把握し、生産プロセスをスムーズに管理できるようになりました。さらに、ロスの発生による原料の過不足や各工程の負荷状況を把握できるようになり、品質管理や在庫管理が改善されました。また、バーコードを利用した原料ロットの追跡も容易に行えるようになり、品質管理の向上に寄与しました。これらの施策により、生産プロセスの効率化と品質管理の向上が実現し、顧客からの問い合わせ対応もスムーズに行えるようになりました。

導入した製品：ASPAC-生産管理

ASPAC-生産管理の製品情報はこちら→https://digi-mado.jp/products/20376/

ASPAC-生産管理の事例一覧はこちら→ https://digi-mado.jp/case/?prd_id[]=20376

導入事例3：渋谷工業株式会社
（導入製品：TPiCS-X）

不透明な進捗状況を見える化　業務のペーパレス化も進む

※出典：渋谷工業株式会社 – 攻撃型生産管理システムTPiCS

業種	企業規模
製造	101名-300名

導入前の課題

同社の生産管理は、一般的な製造業と異なり、製品担当者が生産計画から納品までを個別に管理する個人管理の形態を採用していた。しかし、時代の変遷と業容の拡大に伴い、生産管理において問題が浮上していました。特に進捗状況の把握が難しく、納期遅れや問題工程の改善が困難となり、顧客に迷惑をかける事態が生じていました。

改善の施策

これらの課題に対処するため、同社は2018年4月にTPiCS4.0という新たな生産管理システムを導入しました。新システムの導入には、製品担当者をサポートする管理スタッフの配置が必要となり、アイテムマスターの登録・メンテナンス、所要量計算、資材の購買管理などを担当する従業員を配置しました。システムインテグレータの協力も得て、TPiCSを使用するが従来の業務を継続できるように要件定義に組み入れました。準備期間を経て、2019年4月に本稼働しました。

導入後の効果

新システムの導入により、業務のペーパレス化が進み、作業が効率化されました。従来の手作業による時間のかかる作業が自動化され、ミスが減少しました。特に棚卸し作業においては、作業時間が大幅に短縮され、時短効果が現れました。そして、最も重要な効果は、進捗状況の見える化が実現したことです。納期遅れの理由が明確になり、リードタイムの設定などが適切に行われるようになりました。問題工程の改善が日常的に行われることで、納期遅れの解消にも寄与しています。

導入した製品：TPiCS-X

TPiCS-Xの製品情報はこちら→https://digi-mado.jp/products/19232/

TPiCS-Xの事例一覧はこちら→https://digi-mado.jp/case/?prd_id[]=19232

導入事例4：株式会社友伸エンジニアリング
（導入製品：TECHS-S）

原価割れ物件8割削減、技術部から工場まで日程計画で一元管理

※出典：[導入事例] 株式会社友伸エンジニアリング様｜個別受注型機械・装置業様向け生産管理システム

業種	企業規模
製造	101名-300名

導入前の課題

友伸エンジニアリング様は生産管理の運用およびシステムを改善する必要がありました。全社の業務を一新するために、1億円以上かかるという大きな課題に直面しました。それに加え、以前の予実管理では原価割れ物件の情報共有が月次で行われており、日程計画も技術部と工場で個別にExcelで管理されていました。このような状況から、原価割れの削減と日程計画の一元管理が急務となっていました。

改善の施策

友伸エンジニアリング様は複数のパッケージを検討しましたが、個別受注型製造業向けの『TECHS-S』が必要な機能と価格面でマッチしていることが判明しました。導入後、『TECHS-S』によって原価情報がリアルタイムに全社で共有されるようになり、部門間の連携が強化されました。

導入後の効果

『TECHS-S』の導入により、友伸エンジニアリング様は大きな成果を上げました。まず、原価情報のリアルタイム共有により、原価割れ物件を8割削減することに成功しました。営業、技術部門、購買が連携して原価意識を高め、効果的な対策を講じることができるようになりました。さらに、日程計画の一元管理により、全拠点の工場と事務所がリアルタイムで進捗を把握し、負荷の平準化が実現されました。これにより、納期交渉や難しい受注納期の調整にも事前対策が打てるようになり、生産プロセスがスムーズになりました。『TECHS-S』の導入による改善効果は大きく、これからも運用プロジェクトを中心に、自社の成長と改善を継続していく意欲が高まっています。

導入した製品：TECHS-S

TECHS-Sの製品情報はこちら→https://digi-mado.jp/products/19212/

TECHS-Sの事例一覧はこちら→https://digi-mado.jp/case/?prd_id[]=19212

導入事例5：極東高分子株式会社
（導入製品：R-PiCS V4）

強みを生かすために世の中にない仕組みを模索、全社で獲得した自分たちだけのシステム

※出典：極東高分子株式会社 | 生産管理システムをお探しなら生産現場の声によって作られた純国産システム『R-PiCS(アールピックス)』 20年以上の構築・運用ノウハウから、お客様のニーズに合ったシステム導入をご提案します。生産管理システム『R-PiCS(アールピックス)』ＪＢアドバンスト・テクノロジー

業種	企業規模
製造	101名-300名

導入前の課題

かつてのオフコン時代では、生産現場の要望に応じてカスタマイズされたプログラムが増え、自由度は高かったが、メンテナンスが複雑化していた。プログラムの修正には関連する複数箇所を変更する必要があり、システム部に大きな負担がかかっていた。また、紙の帳票が多く、データの出力が手間だったため、使われていない帳票も存在していた。更に、Cobol技術者の高齢化も課題となっていた。

改善の施策

極東高分子は、新しい生産管理システムの導入を検討することになり、コンサルタントのアドバイスを受けてパッケージを活用する方針を採用した。JBアドバンスト・テクノロジー（JBAT）の『R-PiCS』を選定し、社内のプロジェクトチームが一丸となってプロジェクトを進めた。社内の要員約20名で各社のプレゼンを見て選定し、R-PiCSが製造業に特化し、操作性も良好であると判断された。問題とされた北海道でのサポート体制もグループ会社の札幌拠点によって解決された。

導入後の効果

R-PiCSの導入により、情報のリアルタイム性が向上し、バッチプログラムに頼らなくても在庫や資材の状況を即座に把握できるようになった。バーコードリーダーの活用により、受け入れや出荷の業務が効率化され、ミスの防止やトレーサビリティの実現に寄与している。紙の帳票が大幅に削減され、社内のコミュニケーションもスムーズになった。現場の担当者がシステム構築に関与したことで、システムへの理解とありがたみが増し、意識の変革が起こった。プロジェクトメンバーの前向きな姿勢と共同作業により、4年以上のプロジェクト期間を経て、全社的なシステム意識が高まった。特に、ポリエチレンとラミネートの導入においては、他社にはない独自のシステムが構築され、納期回答や工程管理の改善が実現された。

導入した製品：R-PiCS V4

R-PiCS V4の製品情報はこちら→https://digi-mado.jp/products/19070/

R-PiCS V4の事例一覧はこちら→https://digi-mado.jp/case/?prd_id[]=19070

導入事例6：ハウスホールドジャパン株式会社
（導入製品：FutureStage）

卸売り行の業務課題にきめ細かく対応可能なFutureStageだから高効率な業務遂行が可能に！

※出典：ハウスホールドジャパン株式会社様：プラスティック・化学製品卸売業：ユーザー導入事例：FutureStage 一般機械卸売業向け販売管理システム：株式会社日立システムズ

業種	企業規模
卸売	21名-50名

導入前の課題

ハウスホールドジャパン様は、ビジネスの成長に伴って現行の販売管理システムの不便さに直面していました。納品先ごとの単価設定やリベート計算、請求書のデータ保存、金額に応じた表示切り替えなどの柔軟な対応ができないという課題がありました。システムの拡張性が低く、将来的な業務ニーズに対応することが難しい状況でした。

改善の施策

ハウスホールドジャパン様は、ビジネスの成長に合わせて機能強化できる、拡張性の高いシステムを導入することを目指しました。複雑な業務ニーズに柔軟に対応できるシステムを選定するため、高い機能性と拡張性を重視しました。そして、FutureStageというシステムのデモンストレーションを通じて、経営層が豊富な機能や柔軟性に驚き、将来的なニーズに対応可能と判断しました。また、日立システムズはシステム移行に対する不安を払拭するために、旧システムとの並行稼働期間を長めに設けるなど、スムーズな移行を実現する提案とノウハウを提供しました。

導入後の効果

FutureStageの導入により、ハウスホールドジャパン様は経理業務の効率化を実現しました。特に請求書発行業務では、得意先をグループ分けすることで請求明細のチェックポイントが明確になり、確認作業の削減と自動的なFAX送信が可能になりました。請求業務の所要時間は約50％も削減されました。また、商品価格登録作業の支社分散や輸入業務の自動的な按分・配賦も実現し、正確かつ迅速な原価把握が可能になりました。これらの効果により、経理業務の負荷はほとんど変わらずに売り上げの伸びに対応できる体制が確立されました。

導入した製品：FutureStage

FutureStageの製品情報はこちら→https://digi-mado.jp/products/19064/

FutureStageの事例一覧はこちら→https://digi-mado.jp/case/?prd_id[]=19064

導入事例7：中部精機株式会社
（導入製品：Factory-ONE 電脳工場MF）

経理システムとの連携で総原価を把握、在庫に対する意識改革にも成功！

※出典：導入事例:Factory-ONE 電脳工場MF (MRP版) 中部精機株式会社様 – 株式会社エクス

業種	企業規模
製造	301名-1,000名

導入前の課題

2005年から当社では作り込みの生産管理システムを使用していましたが、そのシステムにはいくつかの課題が存在しました。第一に、作業日報を入力しているにも関わらず、労務費を含めた実際の原価を把握・分析することができていませんでした。第二に、在庫管理においても問題があり、十分に網羅されていない状態でした。

改善の施策

新システムを導入するにあたり、当社の主力製品である電力量計の製造コスト削減が重要な要因となりました。原価分析を行い、品質が良く価格が安い電気メーターを提供するために、新しい生産管理システムの導入を決定しました。

システム選定の際、複数の他社パッケージソフトを検討しましたが、Factory-ONE 電脳工場MFを選択しました。この選択には、カスタマイズが可能である点とエクス開発担当者との面談で、彼らと一緒に仕事をすれば成功できると確信したからです。

導入後の効果

新システムの導入により、受注から売上計上までのプロセスが把握できるようになり、生産管理における大きな改善が実現しました。特に、原価把握においては、作業日報と経理システムと連携し、生産・経理連携システムを構築することで、製造間接費も把握できるようになり、製品の原価をより細かく把握・分析することが可能になりました。

また、在庫管理においても大きな進展がありました。新システムの導入により、各部門がリアルタイムで在庫を把握できるようになり、在庫管理に対する意識改革が実現しました。在庫は会社の資産であることを認識し、慎重に管理されるようになりました。

導入した製品：Factory-ONE 電脳工場MF

Factory-ONE 電脳工場MFの製品情報はこちら→https://digi-mado.jp/products/18784/

Factory-ONE 電脳工場MFの事例一覧はこちら→https://digi-mado.jp/case/?prd_id[]=18784

導入事例8：株式会社サンリッツ（導入製品：ADAP）

「材料調達から出荷まで、皆が全体を見渡せる生産管理システム『ADAP』の導入で、計画立案リードタイムを10日以上短縮、納期遵守率100%を達成しました」

※出典：株式会社サンリッツ様 ADAP活用事例 | ホワイトボード型☆生産管理システムADAP

業種	企業規模
製造	101名-300名

導入前の課題

当社は、液晶ディスプレイの偏光板を生産しており、競争が激化する中、多品種・短納期への対応が求められる状況に直面していました。現場では、各拠点担当者が個別の方法で負荷調整を行っており、供給計画立案のリードタイムが最大2週間と長くなっていました。従来の業務体制は時代に合わず、限界を感じていたのです。

改善の施策

そこで、「材料調達から製品出荷まで、各部門、拠点の担当者の皆が全てを見ることのできるシステム」を構築することを考えました。他の生産管理システムも比較検討しましたが、「ADAP」が他社のAPS型スケジューラと異なり、サプライチェーン全体の状況を見渡すことができ、各部門が計画に参画し、考える余地を残してくれる点で決め手となりました。また、「ADAP」をエクセルと連携させることで現場の抵抗感を軽減し、柔軟性と使い勝手の良さを確保しました。

導入後の効果

「ADAP」の導入により、計画立案のリードタイムが最速翌日に大幅に短縮されました。工程が可視化され、お客さまに対して迅速な納期回答が可能となり、納期遵守率も100％に向上しました。担当者間の摩擦が減少し、全体の情報共有が促進されるとともに、働き方改革にも貢献しました。現場の残業が削減され、業務効率化が実現しました。さらに、「ADAP」の柔軟性を生かした業務改革の議論が進み、部署ごとにシステムの改善が行われるようになりました。これらの成果により、当社の生き残り戦略が強化され、顧客の信頼性を高める結果となりました。